智能制造
自2012年開始，中材智科（原南京凱盛）智能制造研發團隊經過大量調研和反復探索，建立了符合水泥工業的數據模型及業務模型，通過了CMMI3(Capability Maturity Model Integration，即軟件能力成熟度集成模型三級)認證。開發出具有自主知識產權的、更適用于水泥流程企業的智能工廠運維管理平臺及中材智科專家智能控制系統。其智能制造解決方案及軟件平臺已從泰安中聯的V1.0版本迭代到目前在各水泥工廠上線實施的V3.0版本。其自主研發的水泥工廠智能制造技術涵蓋智能礦山、智能物流、智能質控、智能生產、智能巡檢、智能遠程控制、智能優化，通過先進的廣義模型預測、模糊控制、神經網絡、互聯網+、大數據、云計算等技術，實現水泥工廠從采礦、物料進廠到化驗、巡檢、設備維護、生產、統計、分析等全方位的智能控制及管理，為水泥工廠的節能降耗增效、降低工人勞動強度、綠色環保發揮了積極作用，實現了對智能化水泥工廠從設計、建設到運維的全生命周期服務。
集成應用了中材智科水泥工廠智能制造技術的山東泰安中聯日產5000噸熟料水泥生產線，是中國節能、環保、自動化生產示范線之一，集中呈現了礦山開采數控化、原料處理無均化、物料粉磨無球化、耐火材料無鉻化、生產控制智能化、生產管理信息化、生產現場無人化、生產過程可視化的八大特點。熱耗、電耗、粉塵排放、勞動生產率等關鍵指標實現了歷史性的突破，噸產品能耗節減20%，人均勞動生產率提高120%。2016年至今實際生產數據為：熟料產量5800t/d左右，熟料綜合電耗46kWh/t，水泥綜合電耗70kWh/t，粉塵排放≦20mg/Nm³，熟料標煤耗為94kg/t，全廠生產人員95人，直接生產成本95元/t。2015年作為水泥行業唯一項目，入選工信部首批46家智能制造試點示范項目。
目前，中材智科專家智能控制系統(含窯操專家優化、磨操專家優化、脫硝專家優化)、智能工廠運維管理平臺(含能源管理、質量管理、設備管理、巡檢管理、生產信息管理等)已在泰安中聯、海鹽南方、遵義賽德、韓國Sampyo Cement、平邑中聯等20多條生產線投入使用，效果良好，其將具有水泥工廠特色的專家智能診斷、能源管理等功能與生產管理系統結合，形成一個針對水泥企業的管理、調度、統計、對標、智能生產的統一平臺，大幅提升水泥生產企業成本效益、節能減排，提高質量控制和設備管理水平，具有顯著的優勢。
中材智科智能制造團隊含解決方案研究設計、產品設計、算法開發、軟件開發、測試、市場管理、項目管理、系統實施團隊、運維保障團隊于一體，具備完全自主的開發能力和集成能力。團隊將堅持公司產學研、國內外合作的理念，努力吸收國內外的先進科學技術，集成先進的智能化裝備、在線分析、圖像識別、三維仿真、專家優化控制、數據分析等先進技術，持續服務于國內水泥工廠及水泥相關流程行業的智能工廠建設，實現工廠從設計、建設到運維的全生命周期服務，并實現新技術新產品的無縫融合及升級，降低后期運維要求及成本，保護工廠投資。
